Produktivität steigern und verschiedene Bauteilgrößen gleichzeitig mit einer Anlage reinigen
Intelligente Maschinenkonzepte ermöglichen die effiziente Reinigung von verschiedenen Bauteilgrößen gleichzeitig mit einer Reinigungsanlage
Um eine hohe Reinigungsqualität erzielen zu können, ist zunächst die richtige Positionierung der Bauteile wichtig. Nur wenn die Bauteile optimal ausgerichtet sind, lassen sich hochwertige Reinigungs- und Trocknungsergebnisse erzielen. Zusätzliche speziell ausgerichtete Düsensysteme in dem Reinigungs- und Trocknungsprozess, die die schwer zugänglichen Bereiche wie Sacklöcher und Bohrungen erreichen, verbessern die Resultate und verkürzen die Zykluszeiten. Bei einem breiten Produktspektrum von unterschiedlichen Bauteilgrößen ist es daher wichtig, dass die Warenträger der Reinigungsanlage flexibel gestaltet, bzw. verstellbar sind. Nur so kann eine konstante Reinigungsqualität und eine sichere Bauteilaufnahme gewährleistet werden. Um den gesamten Prozessablauf aber auch so effizient und wirtschaftlich wie möglich zu halten, ist der Einsatz von intelligenter Reinigungstechnologie und innovativen Warenträgersystemen maßgebend.
Produktivitätssteigerung und kurze Rüstzeiten mithilfe spezieller Techniken
„Wir haben im letzten Jahr eine Vielzahl interessanter Projekte realisiert, bei denen unterschiedliche Bauteilgrößen in einer Anlage gleichzeitig gereinigt werden“, berichtet Bernhard Sievering, Geschäftsführer und Inhaber der BvL Oberflächentechnik GmbH. „Wir wissen, dass unsere Kunden ihre Produktivität deutlich steigern können, wenn möglichst viele verschiedene Bauteilgrößen in einer Maschine gleichzeitig gereinigt werden können. Das sorgt für höhere Durchsätze und effizientere Abläufe in der Produktion. Auch das Thema Rüstzeiten ist häufig ein wichtiger Aspekt für unsere Kunden. In der Wertschöpfungskette gilt es Rüstzeiten zu reduzieren. Wir haben verschiedene Lösungen entwickelt, die ganz flexibel und speziell auf die Kundenbedürfnisse abgestimmt in die Anlage integriert werden können, um unterschiedliche Bauteilgrößen in einem Anlagensystem zu behandeln. Damit erzielen wir eine sehr hohe Verfügbarkeit unserer Reinigungsanlagen.“
Automatische Reinigung von Getriebewellen mit unterschiedlichen Längen
Für einen großen Automobilzulieferer hat BvL für die Reinigung von vormontierten Getriebewellen, mit Längen zwischen 400 und 600 mm, die Durchlaufanlage vom Typ Yukon mit einem automatisch verstellbaren Werkstückträger konzipiert. Bei diesem speziellen Anwendungsfall liefert die integrierte Laderschnittstelle die Bauteilinformation von der Automation (dem Flächenportal) an die Reinigungsanlage, so dass für die Neubeschickung, ein auf das Bauteil justierter Warenträger zur Werkstückaufnahme bereit steht. Diese vollautomatische Einrichtung ermöglicht eine „chaotische Beladung“, ohne ein Leerfahren der Anlage und aufwendige Formateinstellungen. Rüstzeiten entfallen komplett. Die gründliche Reinigung der komplexen Baugruppe erfolgt im getakteten Durchlaufverfahren in verschiedenen Behandlungsstufen mit anschließender Trocknung.
Reinigung von unterschiedlich hohen Getriebegehäusen
Ein deutscher Getriebemotorenhersteller forderte für ein Werk in China ein Konzept für die Reinigung von Getriebegehäusen mit Höhenunterschieden von 208 bis 282 mm. Die BvL Korbreinigungsanlage NiagaraDFS wurde für diesen Anwendungsfall in der Waschkammer mit einer innovativen Korbverdeckelung ausgerüstet. Für eine allseitig gründliche Reinigung rotieren die Werkstückpaletten während des Waschvorganges. Damit die unterschiedlich hohen Chargen während der Rotation im Waschvorgang sicher fixiert sind, wurde die Waschkammer mit einstellbaren Niederhaltern ausgestattet, die sich automatisch der jeweiligen Chargenhöhe anpassen. Die speziell von BvL entwickelte vorgeschaltete Libelle Product Control (Sensortechnik zur Inline Bauteilerfassung) erfasst die unterschiedlichen Höhen und gibt die Daten an die Zustellmechanik der Verdeckelung weiter. So entfallen auch hier aufwendige Format- und Rüstarbeiten und eine Fertigung mit Losgröße 1 wird prozesssicher und automatisiert umgesetzt. Ein weiteres Feature dieser Reinigungsanlage ist der Shuttleantrieb. Die auf den Paletten befindlichen Bauteile werden mithilfe eines Portalladesystems im vollautonomen Betrieb von der Lade- bzw. Entladestation zur Vorreinigung, Endreinigung und zum externen Vakuumtrockner transportiert. Das ermöglicht eine kurze Taktzeit und hohe Stückzahlen. Der Reinigungsprozess beinhaltet auch ein Passivieren (Korrosionsschutz).
Effektive Reinigung von Außendämpferrohren in unterschiedlichen Größen
Ein Automobilzulieferer in der Slowakei hat ein breites Produktspektrum von Außendämpferrohren in unterschiedlichen Größen mit hohen technischen Sauberkeitsanforderungen für PKW‘s. Hierfür setzt er die BvL Anlage Yukon ein, dessen Warenträger speziell für diese Bauteile so konzipiert wurde, dass Sprühschatten vermieden werden. Im Betrieb der Maschine lässt sich der Warenträger einfach verstellen und ist somit sehr flexibel. Die gezielte Außen- und Innenreinigung der verölten und verschmutzten Außendämpferrohre erfolgt getaktet im Durchlaufverfahren mit speziellen Reinigungsdüsen und einem Hochdruckverfahren. Für die gründliche Trocknung wurde eine spezielle Lanzentechnologie in der Trocknungszone entwickelt, bei der Lanzen gezielt in die Rohre einfahren.
„Bei der Planung des Reinigungsprozesses muss man den gesamten Produktionsablauf im Blick haben“, berichtet Bernhard Sievering. „Die Reinigungsanlage muss sich optimal in den Produktionsfluss integrieren“.
